Sistemas de inyección de plástico

En un molde de inyección de plástico convencional, los canales de alimentación que conducen desde la tobera y el bebedero hasta las cavidades de moldeo quedan llenos de polímero fundido al terminar cada etapa de inyección de plástico. Este polímero se enfría a la vez que las piezas moldeadas y se extrae con ellas del molde, frecuentemente unido a las propias piezas, por lo que es preciso realizar una operación posterior para separarlos y otra operación para triturar estos recortes y poder aprovecharlos de nuevo en otro ciclo.

En la inyección de plásticos, existen varios sistemas de inyección. Es importante conocer cuáles son, cuándo utilizarlos, sus ventajas y sus inconvenientes.

SISTEMAS DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO

• Inyección directa
• Inyección submarina
• Inyección mediante tercera placa

Sistema canal caliente

El moldeo con canales calientes se realiza con un tipo de molde de inyección que incluye en su diseño un sistema que mantiene los canales de alimentación a una temperatura más alta que las cavidades de moldeo. De este modo el polímero que ocupa los canales alimentación permanece siempre en estado fundido y preparado para la próxima inyección. El principal objeto del uso de canales calientes es eliminar del molde de inyección el sistema de alimentación a las cavidades y con ello evitar la formación de «recortes» y la necesidad de una operación de acabado en las piezas moldeadas y de trituración del material para volver a utilizarlo.

Algunas de las ventajas de este tipo de moldes de inyección son:

• Eliminación de recortes.

• Posibilidad de ciclos de moldeo más rápidos ya que el sistema de canales de alimentación no solidifica.

Como desventajas destacan:

• Molde más complejo que el convencional y, por tanto, más caro.

 • Muchas zonas donde el material puede quedar atrapado, esto da lugar a problemas durante cambios de color o de tipo de material debido a la dificultad de eliminar todo el material anterior.

Cámara con válvula

El sistema de inyección de cámara con válvula, permite abrir secuencialmente y mejorar llenado, permite eliminar atrapes de gas, consigue disimular las líneas de unión de flujo y permite la apertura del molde durante la carga.

Moldes de Inyección con flujos equilibrados o compensados

La calidad y propiedades finales de las piezas moldeadas dependen en gran medida de las condiciones físicas del polímero que llena la cavidad. Por ello, en los moldes de múltiples cavidades se requiere que todas ellas comiencen a llenarse a la vez y acaben al mismo tiempo. Esto se puede conseguir haciendo que el material recorra siempre el mismo camino para llenar todas las cavidades, lo que se conoce como flujo equilibrado, pero presenta los inconvenientes de que se pierde una cantidad de material considerable en los recortes y de que el molde debe ser bastante grande. Por tanto, se puede ir ramificando los canales de alimentación de forma equilibrado para ir acomodando 2n cavidades.

Otra posibilidad es modificar el diámetro y la longitud de la entrada a las cavidades para compensar las diferentes caídas de presión debidas al flujo del material, lo que se conoce como flujo compensado . Con el flujo compensado se consigue disponer las cavidades lo más juntas posible y con canales lo más cortos posible.