Systèmes de moulage par injection de plastique

Dans un moule d’injection plastique conventionnel, les canaux d’alimentation menant de la buse et de la carotte aux cavités de moulage sont remplis de polymère fondu à la fin de chaque étape d’injection plastique. Ce polymère refroidit en même temps que les pièces moulées et est retiré du moule avec elles, souvent attaché aux pièces elles-mêmes, ce qui nécessite une opération ultérieure pour les séparer et une autre opération pour broyer ces chutes afin qu’elles puissent être réutilisées dans un autre cycle.

Dans l’injection de matières plastiques, il existe différents systèmes d’injection. Il est important de savoir ce qu’ils sont, quand les utiliser, leurs avantages et leurs inconvénients.

SYSTÈMES DE MOULAGE PAR INJECTION DE PLASTIQUE

• Injection directe
• Injection sous-marine
• Injection de la troisième plaque

Système de canaux chauds.

Le moulage à canal chaud est réalisé avec un type de moule d’injection qui inclut dans sa conception un système qui maintient les canaux d’alimentation à une température plus élevée que les cavités de moulage. De cette façon, le polymère qui occupe les canaux d’alimentation reste toujours à l’état fondu et prêt pour l’injection suivante. L’objectif principal de l’utilisation des canaux chauds est de supprimer le système d’alimentation des cavités du moule d’injection et d’éviter ainsi la formation de « découpes » et la nécessité d’une opération de finition des pièces moulées et de rebroyage du matériau pour sa réutilisation.

Certains des avantages de ce type de moules à injection sont :

• Élimination des coupures.

• Des cycles de moulage plus rapides sont possibles car le système de canaux d’alimentation ne se solidifie pas.

Les inconvénients sont les suivants :

• Le moule est plus complexe que le moule conventionnel et donc plus coûteux.

 • De nombreuses zones où le matériau peut rester coincé, ce qui pose des problèmes lors des changements de couleur ou de type de matériau en raison de la difficulté à retirer tout l’ancien matériau.

Chambre avec valve.

Le système d’injection à chambre avec valve, permet d’ouvrir séquentiellement et d’améliorer le remplissage, élimine les pièges à gaz, parvient à dissimuler les lignes de jonction de flux et permet l’ouverture du moule pendant le chargement.

Moules d’injection à débit équilibré ou compensé.

La qualité et les propriétés finales des pièces moulées dépendent fortement des conditions physiques du polymère qui remplit la cavité. Par conséquent, dans les moules à cavités multiples, il est nécessaire que toutes les cavités commencent à se remplir en même temps et se terminent en même temps. On peut y parvenir en faisant en sorte que le matériau suive toujours le même chemin pour remplir toutes les cavités, ce qui est connu sous le nom de flux équilibré, mais présente les inconvénients suivants : une quantité considérable de matériau est perdue dans les rognures et le moule doit être assez grand. Par conséquent, les canaux d’alimentation peuvent être ramifiés de manière équilibrée pour accueillir cavités.

Une autre possibilité consiste à modifier le diamètre et la longueur de l’entrée des cavités pour compenser les différentes pertes de charge dues à l’écoulement du matériau, ce qui est connu sous le nom d’écoulement compensé. En cas d’écoulement compensé, les cavités sont disposées le plus près possible les unes des autres et les canaux sont aussi courts que possible.