Sistemas de injeção de plástico

Num molde de injeção de plástico convencional, os canais de alimentação que conduzem desde o bico e o canal de alimentação até as cavidades de moldagem ficam cheios de polímero fundido ao final de cada etapa de injeção de plástico. Esse polímero esfria junto com as peças moldadas e é extraído com elas do molde, frequentemente ligado às próprias peças, sendo necessário realizar uma operação posterior para separá-los e outra operação para triturar esses recortes e poder aproveitá-los novamente em outro ciclo.

Na injeção de plásticos, existem vários sistemas de injeção. É importante saber quais são, quando usá-los, suas vantagens e desvantagens.

SISTEMAS DE INJEÇÃO DE PLÁSTICO

• Injeção direta
• Injeção submarina
• Injeção por meio de terceira placa

Sistema de canal quente

O moldeio com canais quentes é realizado com um tipo de molde de injeção que inclui em seu projeto um sistema que mantém os canais de alimentação a uma temperatura mais alta do que as cavidades de moldagem. Dessa forma, o polímero nos canais de alimentação permanece sempre em estado fundido e pronto para a próxima injeção. O principal objetivo do uso de canais quentes é eliminar do molde de injeção o sistema de alimentação para as cavidades, evitando assim a formação de “recortes” e a necessidade de uma operação de acabamento nas peças moldadas e de triturar o material para reutilização.

Algumas das vantagens desse tipo de molde de injeção são:

• Eliminação de recortes.

• Possibilidade de ciclos de moldagem mais rápidos, já que o sistema de canais de alimentação não solidifica.

Como desvantagens destacam-se:

• Molde mais complexo que o convencional e, portanto, mais caro.

• Muitas áreas onde o material pode ficar retido, o que pode resultar em problemas durante mudanças de cor ou de tipo de material devido à dificuldade de remover todo o material anterior.

Câmara com válvula

O sistema de injeção com câmara de válvula permite a abertura sequencial e aprimora o preenchimento, eliminando bolsas de gás, disfarçando as linhas de união do fluxo e permitindo a abertura do molde durante o carregamento.

Moldes de injeção com fluxos equilibrados ou compensados

A qualidade e as propriedades finais das peças moldadas dependem muito das condições físicas do polímero que preenche a cavidade. Portanto, em moldes de múltiplas cavidades, é necessário que todas elas comecem a ser preenchidas ao mesmo tempo e terminem simultaneamente. Isso pode ser alcançado fazendo com que o material siga sempre o mesmo caminho para preencher todas as cavidades, conhecido como fluxo equilibrado, mas apresenta as desvantagens de perder uma quantidade considerável de material nos recortes e exigir um molde bastante grande. Portanto, é possível ramificar os canais de alimentação de maneira equilibrada para acomodar 2n cavidades.

Outra possibilidade é modificar o diâmetro e o comprimento da entrada das cavidades para compensar as diferentes quedas de pressão devido ao fluxo do material, conhecido como fluxo compensado. Com o fluxo compensado, é possível dispor as cavidades o mais próximo possível e com canais o mais curtos possível.