Programas de Mantenimiento en los Moldes de Inyección de Plástico

En el mantenimiento de moldes de Inyección de plástico existen varios niveles según lo restrictivas que han de ser los mantenimientos a realizar. En este artículo se han dividido en 5 categorías, ordenadas de menos a más exhaustivas.

Los cinco niveles en los que se clasifica el mantenimiento son los siguientes:

• Nivel 1.   Rutina de mantenimiento de moldes.
• Nivel 2.   Mantenimiento preventivo simple.
• Nivel 3.   Mantenimiento de inspección.
• Nivel 4.   Mantenimiento general.
• Nivel 5.   Mantenimiento completo.

Remarcar que aunque un mantenimiento sea de nivel 1, el menos restrictivo, no por ello se puede dejar de realizar en ningún caso, ya que no realizarlo o retrasarlo ello podría causar daños irreparables o muy costosos en el molde.

Nivel 1.   Rutina de mantenimiento de moldes de Inyección.

Es el mantenimiento que se ha de realizar cada vez que se va a bajar un molde de máquina.

Para moldes de Inyección que refrigeran con agua fría (inferior a la temperatura ambiente), antes de sacar el molde de máquina, se ha de calentar hasta evaporar las gotitas que quedan en la superficie del molde debidas a la condensación del vapor de agua. Hay que asegurar que no queda agua en esa superficie y pueda ser el inicio de oxidación de la cavidad.

Todos los circuitos de agua deben drenarse y soplarse para que queden libres de toda el agua residual para evitar la acumulación de óxido debido al agua estancada, que creará reducciones de caudal o, incluso, taponamiento de los conductos. Esto haría que el molde se sobrecalentara y por tanto pudiera fallar.

Con el molde aún caliente, las superficies internas del molde deben limpiarse suavemente con disolvente de seguridad del taller para eliminar la suciedad residual. El paquete de expulsión hay que sacarlo completamente, rociarlo con un spray antioxidante asegurando previamente que el paquete expulsor mueva correctamente y el molde se pueda abrir y cerrar.

Los moldes de Inyección con acabado brillo o brillo espejo deben protegerse siguiendo instrucciones específicas.

Hay que verificar que todos los pernos, placas, abrazaderas, etc. estén en su lugar y apretados correctamente.

Se debe meter en una bolsa la última inyección de esa producción, con la intención de recordar el nivel de calidad de las piezas inyectadas anteriormente. Se deben guardar esas piezas junto con el molde.

Nivel 2.   Mantenimiento preventivo simple.

Este mantenimiento se prevé cada vez que se coge un molde del almacén.

Abra el molde de Inyección. Usando un disolvente de seguridad del taller, retire la grasa o sustancia de prevención de óxidos con una almohadilla libre de pelusa con especial cuidado de no rayar nada.

Existe una mala práctica, muy extendida, que es inyectar las piezas antes de limpiar el molde, para arrastrar la capa protectora con las primeras inyecciones. Esto puede derivar en rayado del molde y taponar las salidas de gas, tan importantes durante el proceso de inyección de plástico.

Nivel 3.   Mantenimiento de inspección.

Este mantenimiento es realizado al final de una serie de producción o cada 40.000 ciclos por el jefe de turno o un operario del taller de moldes.

Utilizando la lista de verificación de moldes (Check list) y las técnicas de inspección visual, el molde se revisa y cualquier reparación menor que sea necesaria se anota en el Libro de Mantenimiento del molde. Es importante que cada molde posea uno y saber el histórico de reparaciones del molde para poder evaluarlas conjuntamente en un futuro. Si el molde necesita alguna reparación, se le pegará una pegatina roja visible en el lateral para que cualquier persona de la planta sea consciente de ello y no vuelva a subir el molde a producir sin haber solventado los problemas.

Cualquier componente que falte o cavidad anulada debe ser anotada y atendida.

El molde debe lavarse con disolvente de seguridad para eliminar la grasa y e impurezas acumuladas durante el proceso de moldeo.

Las salidas de gas deben revisarse y limpiarse para un correcto funcionamiento del molde. En caso de ver suciedad excesiva por el quemado de gases habría que marcar una incidencia en el Libro de Mantenimiento del molde de Inyección y pasarlo a taller para su análisis y solución.

Nivel 4.   Mantenimiento general.

Solo los técnicos de taller capacitados deben realizar este mantenimiento.

Este mantenimiento se prevé cada 100.000 ciclos o cada 15 series de producción.

El primer paso es separar todas las placas del molde y limpiarlas.

Las superficies pulidas a espejo NO deben limpiarse con cepillos o trapos ya que se rayarán y perderán el acabado. Solo  con pañuelos faciales no contaminados o algodón. Retire la suciedad rociando líquido de limpieza en la cavidad y limpie con algodón suavemente.

No toque con los dedos, el polvo o virutas en las yemas de los dedos puede rayar una superficie pulida.

Tenga cuidado al soplar una cavidad, puede haber polvo u óxido en los circuitos de aire que pueden dañar la cavidad pulida.

Los acabados superficiales (texturizados, cromados, DLC,…) se han de rehacer en caso de haber sufrido óxido o desgaste excesivo.

Todos los componentes se deben inspeccionar para comprobar su desgaste. Si se observa cualquier desgaste excesivo, se debe informar y que el personal competente decida: reparar, reemplazar o continuar usando.

Todas las áreas con desperfectos fuera de la zona de la cavidad deben ser trabajadas, en caso de ser un problema. Cualquier zona dentro del área de detalle de la cavidad con abolladuras, golpes u otros signos de desgaste, debe considerarse crítica y debe analizarse cuidadosamente antes de comenzar los reemplazos o reparaciones.

Todas las partes móviles deben lubricarse si es necesario. Use lubricante con moderación en todas las partes móviles que hacen contacto con piezas de plástico. En caso de tratarse piezas del sector alimenticio, hay grasas apropiadas para ese sector.

Las salidas de gases deben verificarse para determinar la profundidad, el ancho y superficie en comparación con las especificaciones del modelo 3D del molde.

Los sellos y juntas tóricas deben revisarse para verificar su integridad y estanqueidad. Las pérdidas de agua pueden generar óxidos y, si caen en la cámara caliente, cortocircuitos con costes muy elevados.

Todos los circuitos de agua deben someterse a pruebas de presión para detectar fugas y volver a certificarse para asegurar un buen caudal. En caso de taponamiento y obturación, los circuitos  deben limpiarse a presión con un líquido de limpieza especial. Hay maquinaria específica de ultrasonidos, también para este cometido.

El paquete de expulsión debe ser examinado para una alineación adecuada. Si los orificios de los expulsores se han ovalado, se debe determinar si deben volver a perforarse a un tamaño mayor y reemplazarse los expulsores por unos de mayor diámetro.

Los muelles de retorno se han de remplazar para evitar problemas de fatiga cada 50.000 ciclos. Si están rotos o han perdido parte de su efecto se cambiarán antes.

Las zonas de paso de material, tanto bebederos como casquillos de refrigeración de las cámaras calientes se han de revisar y, en mayor detalle, si son piezas con carga de fibra, porque el material puede haber agrandado las entradas y zonas importantes del molde.

Estos datos deben registrarse en la lista de verificación (check list) y se debe tomar la decisión de reparar, si es necesario.

Las anotaciones de los trabajos a llevar a cabo durante el Mantenimiento General deben incluirse en el formulario para trabajos futuros. Se deben anotar los expulsores doblados, desgastados, gripados o rotos.

Nivel 5.   Mantenimiento completo.

Este mantenimiento debe ser realizado por personal cualificado de moldes y matrices.

Se realiza a los 250.000 ciclos o la mitad del volumen de vida esperado. Se activará un poco antes si se aprecia desgaste excesivo.

Los registros en este mantenimiento son muy importantes, por lo que todo tiene que quedar correctamente anotado.

Antes de que comience el mantenimiento, debe haber cuatro inyectadas completas (piezas, bebederos y canales) entregadas con los moldes para el estudio.

Dos inyectadas se usarán para la calificación inicial del molde:

• Esto da un registro visual de lo que era aceptable cuando el molde era nuevo y funcionaba completamente.
• Las dos segundas inyectadas deben ser las últimas piezas producidas antes de que el molde se extraiga para su mantenimiento.

La comparación de las inyecciones de antes y después dará una excelente indicación del desgaste que ha sufrido la herramienta.

Todos los componentes indicados y autorizados para ser reemplazados deben ser retirados y los nuevos componentes instalados de acuerdo con los diseños originales.

Todas las guías de corredera, los bujes y todas las superficies móviles de los rodamientos deben revisarse para detectar el desgaste y reemplazarse  o repararse según sea necesario.

Las placas y las superficies de la cavidad del molde deben verificarse tanto en paralelismo como en planitud para asegurar que no han cambiado respecto al modelo original en 3D.

La superficie de la cavidad del molde debe limpiarse y pulirse según sea necesario para cumplir los requisitos de superficie y texturizados originales.

Para los moldes de alta producción, las cavidades deben desmontarse y aliviarse las tensiones para eliminar el endurecimiento excesivo y la fragilidad de algunos materiales.

Los golpes, las rayas y las abolladuras deben corregirse hasta que la superficie cumpla plenamente con las especificaciones superficiales originales.

Todos los componentes que no cumplan con las especificaciones originales de la pieza deben repararse, reemplazarse y volver a evaluarse según sea necesario (determinado por empresa o cliente).

Todos los componentes que han sido tratados superficialmente deben ser desarmados y rehacerlos donde se vea desgaste.

Todos los componentes que han tenido tratamientos superficiales especiales para la resistencia a la corrosión, la lubricidad, la dureza y similares deben retirarse para asegurar la intención original del mismo.

Todos los componentes móviles deben verificarse para asegurar el movimiento, comprobando ajustes y holguras.

Todos los muelles de retorno en la placa expulsora deben reemplazarse por muelles nuevos para evitar la fatiga.

Todas las líneas de agua deben enjuagarse con agente desincrustante para eliminar la acumulación de incrustaciones.

Todas las juntas tóricas, conexiones internas y sellos deben ser reemplazados para asegurar la estanqueidad.

Todo el conjunto de moldes/cavidades debe ser reexaminado y recalificado como si fuera un molde nuevo.

La identificación del molde debe ser rehecha indicando que ha pasado un control exhaustivo.

Con estos mantenimientos realizados al cumplirse los ciclos indicados o cuando se detecte algún problema o desgaste, se podrán detectar errores futuros y problemas antes de que sucedan y evitar así paradas no contempladas en el plan de trabajo ahorrando así tiempo y dinero. Además, si los moldes están bien mantenidos pueden alargar su vida útil de forma notable.