Programmes de maintenance des moules d’injection plastique

Dans la maintenance des moules d’injection plastique, il existe différents niveaux selon le caractère plus ou moins contraignant de la maintenance à effectuer. Dans cet article, ils ont été répartis en 5 catégories, classées de la moins exhaustive à la plus exhaustive.

Les cinq niveaux dans lesquels la maintenance est classée sont les suivants :

• Niveau 1. Routine d’entretien des moules.
• Niveau 2. Maintenance préventive simple.
• Niveau 3. Entretien d’inspection.
• Niveau 4. Maintenance générale.
• Niveau 5. Maintenance complète.

Il convient de souligner que même si l’entretien est de niveau 1, le moins restrictif, il ne peut en aucun cas être omis, car ne pas l’effectuer ou le retarder pourrait causer des dommages irréparables ou très coûteux au moule.

Niveau 1. Routine de maintenance des moules à injection.

C’est l’entretien qui doit être effectué chaque fois qu’un moule doit être descendu de la machine.

Pour les moules d’injection refroidis à l’eau froide (en dessous de la température ambiante), avant de retirer le moule de la machine, il doit être chauffé jusqu’à ce que les gouttelettes restent à la surface du moule en raison de la condensation de la vapeur d’eau . Il faut s’assurer qu’il ne reste plus d’eau sur cette surface et cela pourrait être un début d’oxydation de la cavité.

Tous les circuits d’eau doivent être vidangés et purgés de toute eau résiduelle pour éviter l’accumulation de rouille due à l’eau stagnante, ce qui créera des réductions de débit ou même un colmatage des conduits. Cela entraînerait une surchauffe du moule et pourrait donc échouer.

Avec le moule encore chaud, les surfaces intérieures du moule doivent être nettoyées délicatement avec un solvant sans danger pour l’atelier pour éliminer la saleté résiduelle. Le pack d’éjection doit être complètement retiré, vaporisez-le avec un spray antioxydant, en vous assurant au préalable que le pack d’éjection se déplace correctement et que le moule peut être ouvert et fermé.

Les moules d’injection avec une finition brillante ou miroir doivent être protégés selon des instructions spécifiques.

Vérifiez que tous les boulons, plaques, colliers, etc. sont en place et correctement serrés.

La dernière pièce moulée par injection de cette série de production doit être placée dans un sac, dans le but de se souvenir du niveau de qualité des pièces précédemment moulées. Ces pièces doivent être conservées avec le moule.

Niveau 2. Maintenance préventive simple.

Cette maintenance est planifiée chaque fois qu’un moule est sorti de l’entrepôt.

Ouvrez le moule d’injection. À l’aide d’un solvant sans danger pour l’atelier, enlevez la graisse ou le produit antirouille avec un tampon non pelucheux en veillant à ne rien rayer.

Il existe une mauvaise pratique très répandue, qui consiste à injecter les pièces avant de nettoyer le moule, à faire glisser la couche protectrice dès les premières injections. Cela peut entraîner des rayures sur le moule et le colmatage des sorties de gaz, qui sont si importants lors du processus d’injection plastique.

Niveau 3. Entretien d’inspection.

Cette maintenance est effectuée à la fin d’un cycle de production ou tous les 40 000 cycles par le chef d’équipe ou un opérateur de l’atelier de moulage.

À l’aide de la liste de contrôle du moule et des techniques d’inspection visuelle, le moule est vérifié et les réparations mineures nécessaires sont consignées dans le carnet de maintenance du moule. Il est important que chaque moule en ait un et que l’on connaisse l’historique des réparations du moule afin de pouvoir les évaluer ensemble à l’avenir. Si le moule nécessite des réparations, un autocollant rouge visible sera apposé sur le côté du moule afin que toute personne de l’usine le sache et ne reprenne pas le moule en production sans avoir résolu les problèmes.

Tout élément manquant ou cavité vide doit être noté et traité.

Le moule doit être lavé avec un solvant de sécurité pour éliminer les graisses et les impuretés accumulées pendant le processus de moulage.

Las salidas de gas deben revisarse y limpiarse para un correcto funcionamiento del molde. En caso de ver suciedad excesiva por el quemado de gases habría que marcar una incidencia en el Libro de Mantenimiento del molde de Inyección y pasarlo a taller para su análisis y solución.

Niveau 4. Maintenance générale.

Seuls les techniciens d’atelier formés doivent effectuer cet entretien.

Cette maintenance est prévue tous les 100 000 cycles ou tous les 15 cycles de production.

La première étape consiste à séparer toutes les assiettes du moule et à les nettoyer.

Les surfaces polies miroir ne doivent PAS nettoyer avec des brosses ou des chiffons car elles rayeront et perdront la finition. Uniquement avec des mouchoirs en papier ou du coton non contaminés. Enlevez la saleté en vaporisant du liquide de nettoyage dans la cavité et essuyez doucement avec du coton.

Ne touchez pas avec les doigts, la poussière ou les copeaux sur le bout des doigts peuvent rayer une surface polie.

Soyez attention lors du soufflage d’une cavité, il peut y avoir de la poussière ou de la rouille dans les circuits d’air qui peuvent endommager la cavité polie.

Les finitions de surface (texturées, chromées, DLC,…) doivent être refaites si elles ont subi de la rouille ou une usure excessive.

Tous les composants doivent être inspectés pour l’usure. Si une usure excessive est observée, elle doit être signalée et le personnel compétent décide : réparer, remplacer ou continuer à utiliser.

Toutes les zones endommagées en dehors de la zone de la cavité doivent être traitées, si cela pose un problème. Toute zone dans la zone de détail de la cavité présentant des bosses, des bosses ou d’autres signes d’usure doit être considérée comme critique et doit être soigneusement analysée avant le début des remplacements ou des réparations.

Toutes les pièces mobiles doivent être lubrifiées si nécessaire. Utilisez du lubrifiant avec parcimonie sur toutes les pièces mobiles qui entrent en contact avec des pièces en plastique. En cas de traitement de parties du secteur alimentaire, il existe des graisses appropriées pour ce secteur.

Les évents doivent être vérifiés pour déterminer la profondeur, la largeur et la surface par rapport aux spécifications du modèle 3D du moule.

Les joints et joints toriques doivent être vérifiés pour vérifier leur intégrité et leur étanchéité. Les pertes d’eau peuvent générer des oxydes et, s’ils tombent dans la chambre chaude, des courts-circuits avec des coûts très élevés.

Tous les circuits d’eau doivent être testés sous pression pour détecter les fuites et recertifiés pour garantir un bon débit. En cas de bouchage et de colmatage, les circuits doivent être nettoyés sous pression avec un liquide de nettoyage spécial. Il existe des machines à ultrasons spécifiques, également pour cette tâche.

Le pack d’expulsion doit être examiné pour un alignement correct. Si les trous des éjecteurs sont devenus oblongs, il convient de déterminer s’ils doivent être repercés à une taille plus grande et les éjecteurs remplacés par des éjecteurs de plus grand diamètre.

Les ressorts de rappel doivent être remplacés tous les 50 000 cycles pour éviter les problèmes de fatigue. S’ils sont cassés ou ont perdu une partie de leur effet, ils seront changés plus tôt.

Les zones de passage du matériau, tant les carottes que les douilles de refroidissement des chambres chaudes, doivent être revues et, plus en détail, s’il s’agit de pièces chargées de fibres, car le matériau peut avoir élargi les entrées et les zones importantes du moule.

Ces données doivent être enregistrées sur la liste de contrôle et une décision de réparation, si nécessaire, prise.

Les notes des travaux à effectuer lors de l’entretien général doivent être incluses dans le formulaire pour les travaux futurs. Les éjecteurs tordus, usés, grippés ou cassés doivent être notés.

Niveau 5. Maintenance complète.

Cet entretien doit être effectué par du personnel qualifié en moules et matrices.

Cela se fait à 250 000 cycles ou la moitié du volume de vie prévu. Il se déclenchera un peu plus tôt s’il y a une usure excessive.

Les enregistrements de cette maintenance sont très importants, donc tout doit être correctement enregistré.

Avant le début de la maintenance, il doit y avoir quatre injections complètes (pièces, carottes et canaux) livrées avec les moules pour l’étude.

Deux tirs seront utilisés pour la qualification initiale du moule :

• Cela donne un enregistrement visuel de ce qui était acceptable lorsque le moule était neuf et entièrement fonctionnel.
• Les deux autres prises de vue doivent être les dernières pièces produites avant que le moule ne soit retiré pour maintenance.

La comparaison des injections avant et après donnera une excellente indication de l’usure subie par l’outil.

Tous les composants répertoriés et dont le remplacement est autorisé doivent être retirés et de nouveaux composants installés conformément aux conceptions d’origine.

Tous les guides coulissants, bagues et toutes les surfaces mobiles de roulement doivent être vérifiés pour l’usure et remplacés ou réparés si nécessaire.

Les surfaces des plaques et des cavités du moule doivent être vérifiées à la fois pour le parallélisme et la planéité afin de s’assurer qu’elles n’ont pas changé par rapport au modèle 3D d’origine.

La surface de la cavité du moule doit être nettoyée et polie selon les besoins pour répondre aux exigences de surface et de texture d’origine.

Pour les moules à production élevée, les cavités doivent être décapées et les contraintes soulagées pour éliminer le durcissement excessif et la fragilité de certains matériaux.

Les poussins, les égratignures et les bosses doivent être corrigés jusqu’à ce que la surface soit entièrement conforme aux spécifications de surface d’origine.

Tous les composants qui ne répondent pas aux spécifications des pièces d’origine doivent être réparés, remplacés et réévalués si nécessaire (déterminé par l’entreprise ou le client).

Tous les composants qui ont été traités en surface doivent être démontés et refaits là où l’usure est visible.

Tous les composants qui ont subi des traitements de surface spéciaux pour la résistance à la corrosion, la lubrification, la dureté, etc. doivent être retirés pour garantir l’intention d’origine du composant.

Tous les composants mobiles doivent être vérifiés pour assurer le mouvement, en vérifiant les réglages et les dégagements.

Tous les ressorts de retour sur la plaque d’éjection doivent être remplacés par des ressorts neufs pour éviter la fatigue.

Toutes les conduites d’eau doivent être rincées avec un agent détartrant pour éliminer l’accumulation de tartre.

Tous les joints toriques, connexions internes et joints doivent être remplacés pour assurer l’étanchéité.

L’ensemble moules/empreintes doit être revu et requalifié comme s’il s’agissait d’un moule neuf.

L’identification du moule doit être refaite indiquant qu’il a passé un contrôle exhaustif.

Avec ces entretiens effectués lorsque les cycles indiqués sont terminés ou lorsqu’un problème ou une usure est détecté, les erreurs et problèmes futurs peuvent être détectés avant qu’ils ne surviennent et ainsi éviter les arrêts non prévus dans le plan de travail, économisant ainsi du temps et de l’argent. De plus, si les moules sont bien entretenus, ils peuvent prolonger considérablement leur durée de vie utile.