Programas de Manutenção para Moldes de Injeção de Plástico

Na manutenção de moldes de injeção de plástico, existem vários níveis dependendo da rigorosidade dos serviços a serem realizados. Neste artigo, eles foram divididos em 5 categorias, ordenadas do menos ao mais abrangente.

Os cinco níveis nos quais a manutenção é classificada são os seguintes:

• Nível 1. Rotina de manutenção de moldes.
• Nível 2. Manutenção preventiva simples.
• Nível 3. Manutenção de inspeção.
• Nível 4. Manutenção geral.
• Nível 5. Manutenção completa.

É importante ressaltar que, mesmo que a manutenção seja de nível 1, a menos restritiva, não pode ser negligenciada em nenhum caso, pois não realizá-la ou adiá-la poderia causar danos irreparáveis ou muito dispendiosos no molde.

Nível 1. Rotina de manutenção de moldes de injeção.

Esta é a manutenção que deve ser realizada sempre que um molde for retirado da máquina.

Para moldes de injeção que usam refrigeração com água fria (abaixo da temperatura ambiente), antes de retirar o molde da máquina, ele deve ser aquecido para evaporar as gotículas que ficam na superfície do molde devido à condensação do vapor de água. Deve-se garantir que não haja água naquela superfície, pois poderia iniciar a oxidação da cavidade.

Todos os circuitos de água devem ser drenados e soprados para remover toda a água residual, a fim de evitar a acumulação de ferrugem devido à água estagnada, o que causaria reduções no fluxo ou até mesmo obstrução dos dutos. Isso faria com que o molde superaquecesse e, portanto, falhassem.

Com o molde ainda quente, as superfícies internas do molde devem ser limpas suavemente com um solvente de segurança da oficina para remover a sujeira residual. O pacote de ejeção deve ser completamente removido, pulverizado com um spray antioxidante, garantindo previamente que o pacote de ejeção se mova corretamente e que o molde possa ser aberto e fechado.

Os moldes de injeção com acabamento brilhante ou espelho devem ser protegidos seguindo instruções específicas.

Deve-se verificar se todos os parafusos, placas, grampos, etc., estão no lugar e apertados corretamente.

A última injeção da produção deve ser colocada em um saco, com o intuito de lembrar o nível de qualidade das peças injetadas anteriormente. Essas peças devem ser guardadas juntas com o molde.

Nível 2. Manutenção preventiva simples.

Esta manutenção é planejada cada vez que um molde é retirado do armazenamento.

Abra o molde de injeção. Usando um solvente de segurança da oficina, remova a graxa ou substâncias antiferrugem com uma almofada livre de fiapos, tendo especial cuidado para não arranhar nada.

Existe uma prática ruim, muito difundida, que é injetar peças antes de limpar o molde, para remover a camada protetora com as primeiras injeções. Isso pode resultar em arranhões no molde e obstrução das saídas de gás, tão importantes durante o processo de injeção de plástico.

Nível 3. Manutenção de inspeção.

Esta manutenção é realizada no final de uma série de produção ou a cada 40.000 ciclos pelo supervisor ou operador do setor de moldes.

Usando a lista de verificação de moldes e as técnicas de inspeção visual, o molde é verificado e qualquer reparo menor necessário é registrado no Livro de Manutenção do molde. É importante que cada molde tenha um e que o histórico de reparos do molde seja conhecido para avaliação futura. Se o molde precisar de reparos, um adesivo vermelho visível deve ser colocado no lado para que qualquer pessoa na planta esteja ciente e não coloque o molde de volta à produção sem resolver os problemas.

Qualquer componente ausente ou cavidade anulada deve ser registrado e corrigido.

O molde deve ser lavado com um solvente de segurança para remover a graxa e impurezas acumuladas durante o processo de moldagem.

As saídas de gás devem ser verificadas e limpas para um funcionamento correto do molde. Se houver sujeira excessiva devido à queima de gases, deve-se registrar uma ocorrência no Livro de Manutenção do molde de injeção e enviá-lo para a oficina para análise e solução.

Nível 4. Manutenção geral.

Apenas técnicos qualificados da oficina devem realizar esta manutenção.

Esta manutenção é planejada a cada 100.000 ciclos ou a cada 15 séries de produção.

O primeiro passo é separar todas as placas do molde e limpá-las.

As superfícies polidas não devem ser limpas com escovas ou panos, pois arranharão e perderão o acabamento. Apenas com lenços faciais não contaminados ou algodão. Remova a sujeira borrifando líquido de limpeza na cavidade e limpe com algodão suavemente.

Não toque com os dedos, pois poeira ou lascas nos dedos podem riscar uma superfície polida.

Cuidado ao soprar uma cavidade, pode haver poeira ou ferrugem nos circuitos de ar que podem danificar a cavidade polida.

Os acabamentos superficiais (texturizados, cromados, DLC, etc.) devem ser refeitos em caso de oxidação ou desgaste excessivo.

Todos os componentes devem ser inspecionados quanto ao desgaste. Se houver desgaste excessivo, a equipe deve decidir: reparar, substituir ou continuar usando.

Todas as áreas com imperfeições fora da área da cavidade devem ser trabalhadas, se for um problema. Qualquer área dentro da área de detalhamento da cavidade com amassados, batidas ou outros sinais de desgaste, deve ser considerada crítica e cuidadosamente analisada antes de iniciar substituições ou reparos.

Todas as partes móveis devem ser lubrificadas conforme necessário. Use lubrificante com moderação em todas as partes móveis que entram em contato com peças de plástico. Se forem peças para a indústria alimentícia, existem graxas apropriadas para esse setor.

As saídas de gás devem ser verificadas para determinar a profundidade, largura e superfície em comparação com as especificações do modelo 3D do molde.

Os selos e anéis de vedação devem ser verificados quanto à integridade e estanqueidade. Vazamentos de água podem causar ferrugem e, se entrarem na câmara quente, curtos-circuitos com custos muito altos.

Todos os circuitos de água devem ser submetidos a testes de pressão para detectar vazamentos e serem re-certificados para garantir um bom fluxo. Em caso de obstrução, os circuitos devem ser limpos com um líquido de limpeza especial sob pressão. Existem máquinas de ultrassom específicas para essa finalidade.

O pacote de ejeção deve ser examinado para um alinhamento adequado. Se os orifícios dos expulsores estiverem ovalados, deve-se determinar se devem ser perfurados novamente em um tamanho maior e os expulsores substituídos por um diâmetro maior.

As molas de retorno devem ser substituídas para evitar problemas de fadiga a cada 50.000 ciclos. Se estiverem quebradas ou perderem parte de seu efeito, devem ser substituídas mais cedo.

As áreas de passagem de material, tanto os alimentadores quanto os casquilhos de refrigeração das câmaras quentes, devem ser verificadas e, em maior detalhe, se forem peças com carga de fibra, porque o material pode ter alargado as entradas e áreas importantes do molde.

Esses dados devem ser registrados na lista de verificação e a decisão de reparo, se necessário, deve ser tomada.

As anotações das tarefas a serem realizadas durante a Manutenção Geral devem ser incluídas no formulário para trabalhos futuros. As molas dobradas, gastas, travadas ou quebradas devem ser registradas.

Nível 5. Manutenção Completa.

Esta manutenção deve ser realizada por pessoal qualificado em moldes e matrizes.

É feita a cada 250.000 ciclos ou metade da vida útil esperada. Se houver desgaste excessivo, será ativada um pouco antes.

Os registros nesta manutenção são extremamente importantes, então tudo deve ser devidamente anotado.

Antes de iniciar a manutenção, devem ser fornecidos quatro conjuntos completos (peças, canais e canais de alimentação) junto com os moldes para estudo.

Dois conjuntos serão usados para a qualificação inicial do molde:

• Isso fornece um registro visual do que era aceitável quando o molde era novo e funcionava totalmente.
• Os outros dois conjuntos devem ser das últimas peças produzidas antes que o molde seja retirado para manutenção.

Comparar as injeções antes e depois fornecerá uma excelente indicação do desgaste que a ferramenta sofreu.

Todos os componentes listados e autorizados para substituição devem ser removidos e os novos componentes instalados conforme os projetos originais.

Todas as guias de deslizamento, buchas e todas as superfícies móveis dos rolamentos devem ser verificadas quanto ao desgaste e substituídas ou reparadas conforme necessário.

As placas e superfícies da cavidade do molde devem ser verificadas quanto à planicidade e paralelismo para garantir que não tenham mudado em relação ao modelo original em 3D.

A superfície da cavidade do molde deve ser limpa e polida conforme necessário para atender aos requisitos originais de superfície e textura.

Para moldes de alta produção, as cavidades devem ser desmontadas e as tensões reduzidas para eliminar endurecimentos excessivos e a fragilidade de alguns materiais.

Qualquer amassado, risco ou depressão deve ser corrigido até que a superfície atenda completamente às especificações originais.

Todos os componentes que não atendam às especificações originais da peça devem ser reparados, substituídos e reavaliados conforme necessário (determinado pela empresa ou cliente).

Todos os componentes que foram tratados superficialmente devem ser desmontados e refeitos onde houver desgaste.

Todos os componentes que receberam tratamentos especiais para resistência à corrosão, lubrificação, dureza, entre outros, devem ser removidos para garantir a intenção original.

Todos os componentes móveis devem ser verificados quanto ao movimento, ajustes e folgas.

Todos os molas de retorno na placa expulsora devem ser substituídas por novas para evitar fadiga.

Todas as linhas de água devem ser enxaguadas com um agente desincrustante para remover o acúmulo de incrustações.

Todas as juntas de vedação, conexões internas e selos devem ser substituídos para garantir a vedação.

Todo o conjunto de moldes/cavidades deve ser reexaminado e recertificado como se fosse um molde novo.

A identificação do molde deve ser refeita, indicando que passou por um controle minucioso.

Com essas manutenções realizadas ao atingir os ciclos indicados ou quando for detectado algum problema ou desgaste, será possível detectar erros futuros e problemas antes que ocorram, evitando paradas não planejadas no trabalho e economizando tempo e dinheiro. Além disso, se os moldes forem bem mantidos, sua vida útil pode ser notavelmente estendida.