{"id":20762,"date":"2023-12-18T16:11:58","date_gmt":"2023-12-18T16:11:58","guid":{"rendered":"https:\/\/moldblade.com\/injecao-de-plastico-principais-defeitos-em-pecas-injetadas\/"},"modified":"2023-12-18T16:12:00","modified_gmt":"2023-12-18T16:12:00","slug":"injecao-de-plastico-principais-defeitos-em-pecas-injetadas","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/moldblade.com\/pt-pt\/injecao-de-plastico-principais-defeitos-em-pecas-injetadas\/","title":{"rendered":"Inje\u00e7\u00e3o de pl\u00e1stico: Principais Defeitos em Pe\u00e7as Injetadas"},"content":{"rendered":"\n
Marcas de Afundamento (Rechupes)<\/h2>\n\n
As marcas de afundamento s\u00e3o depress\u00f5es na superf\u00edcie da pe\u00e7a de pl\u00e1stico injetado, causadas na \u00faltima fase do processo de inje\u00e7\u00e3o de pl\u00e1stico, durante o resfriamento. As se\u00e7\u00f5es mais espessas do pl\u00e1stico resfriam em um ritmo mais lento do que as outras, o que resulta em um maior \u00edndice de contra\u00e7\u00e3o nessa \u00e1rea local. Ap\u00f3s o material externo ser resfriado e solidificado, o material interno come\u00e7a a esfriar, e sua contra\u00e7\u00e3o puxa a superf\u00edcie para dentro, causando uma depress\u00e3o superficial.<\/p>\n\n
\u00c0s vezes, o uso de press\u00f5es de compacta\u00e7\u00e3o elevadas produz marcas de afundamento aceit\u00e1veis ao reduzir a contra\u00e7\u00e3o volum\u00e9trica, embora estas n\u00e3o possam ser eliminadas completamente. Isso ocorre porque a mudan\u00e7a volum\u00e9trica do pl\u00e1stico da massa fundida para s\u00f3lida \u00e9 de aproximadamente 25%, e a compressibilidade dos pl\u00e1sticos em uma t\u00edpica press\u00e3o de moldagem por inje\u00e7\u00e3o \u00e9 de apenas 15%, o que significa que \u00e9 imposs\u00edvel compactar o pl\u00e1stico fundido o suficiente para compensar a contra\u00e7\u00e3o pelo resfriamento.<\/p>\n\n
As seguintes diretrizes de design e engenharia na fabrica\u00e7\u00e3o do molde e inje\u00e7\u00e3o podem minimizar este defeito:<\/p>\n\n
\n
O espessamento da pe\u00e7a de pl\u00e1stico deve ser uniforme.<\/li>\n\n\n\n
Evitar o uso de pontos de inje\u00e7\u00e3o muito pequenos, j\u00e1 que isso impede uma correta compacta\u00e7\u00e3o do pol\u00edmero.<\/li>\n\n\n\n
Preencher primeiro as \u00e1reas mais espessas da pe\u00e7a para que sejam compactadas antes que as se\u00e7\u00f5es finas solidifiquem.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar o tempo de compacta\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar a press\u00e3o de compacta\u00e7\u00e3o para for\u00e7ar mais material no molde de inje\u00e7\u00e3o e reduzir a contra\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar o tempo de resfriamento.<\/li>\n\n\n\n
Modificar a geometria da pe\u00e7a para que as depress\u00f5es apare\u00e7am em \u00e1reas onde t\u00eam um menor impacto no design.<\/li>\n\n\n\n
Reduzir a temperatura de inje\u00e7\u00e3o do material e do molde. Apesar de que o aumento da temperatura de inje\u00e7\u00e3o do pl\u00e1stico permite uma maior compacta\u00e7\u00e3o do pol\u00edmero fundido, as marcas de afundamento aumentam devido ao aumento adicional da contra\u00e7\u00e3o volum\u00e9trica.<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
Preenchimento incompleto<\/strong><\/h2>\n\n
O preenchimento incompleto ocorre quando uma pe\u00e7a injetada n\u00e3o possui material suficiente para gerar corretamente sua geometria. Isso ocorre quando o pol\u00edmero fundido n\u00e3o consegue preencher todo o molde de inje\u00e7\u00e3o, geralmente nas se\u00e7\u00f5es mais finas, onde o pol\u00edmero fundido esfria antes de preencher completamente o molde. Qualquer fator que aumente a resist\u00eancia do fluxo da massa fundida de pol\u00edmero pode causar um preenchimento incompleto. Alguns desses fatores s\u00e3o:<\/p>\n\n
\n
Presen\u00e7a de \u00e1reas no molde de inje\u00e7\u00e3o que restringem excessivamente o fluxo do pol\u00edmero fundido, como canais de alimenta\u00e7\u00e3o, portas de entrada, paredes finas, etc.<\/li>\n\n\n\n
Baixas temperaturas de inje\u00e7\u00e3o do pl\u00e1stico e das paredes do molde.<\/li>\n\n\n\n
Presen\u00e7a de ar preso dentro da cavidade do molde.<\/li>\n\n\n\n
Press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o de pl\u00e1stico insuficiente da m\u00e1quina.<\/li>\n\n\n\n
Solidifica\u00e7\u00e3o prematura do pol\u00edmero fundido devido a:\n
\n
O fen\u00f4meno de “hesita\u00e7\u00e3o” ou “dubitac\u00e3o”.<\/li>\n\n\n\n
Perfil de inje\u00e7\u00e3o incorreto.<\/li>\n\n\n\n
Tempo de inje\u00e7\u00e3o prolongado.<\/li>\n<\/ul>\n<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
Algumas pr\u00e1ticas que desenvolvemos no departamento de Engenharia da Moldblade para corrigir o problema do preenchimento incompleto s\u00e3o:<\/p>\n\n
\n
Preencher primeiro as se\u00e7\u00f5es mais espessas da pe\u00e7a antes das mais finas para evitar o fen\u00f4meno de “hesita\u00e7\u00e3o” ou “dubitaci\u00f3n”.<\/li>\n\n\n\n
Colocar as portas de inje\u00e7\u00e3o do pl\u00e1stico longe das \u00e1reas finas da pe\u00e7a ou de \u00e1reas com mudan\u00e7as abruptas de espessura.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar o n\u00famero de portas de entrada para reduzir o comprimento do fluxo.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar o tamanho dos canais de alimenta\u00e7\u00e3o para reduzir a resist\u00eancia ao fluxo.<\/li>\n\n\n\n
Posicionar \u00e1reas de aera\u00e7\u00e3o nos locais adequados (nas \u00e1reas do molde que s\u00e3o preenchidas por \u00faltimo) para liberar o ar aprisionado.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar o tamanho e o n\u00famero de orif\u00edcios de ventila\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o. Para evitar danos ao sistema hidr\u00e1ulico da m\u00e1quina, geralmente limitamos a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o operacional a 70-85% da press\u00e3o m\u00e1xima de inje\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar a velocidade de inje\u00e7\u00e3o. Isso aumenta a temperatura e reduz a viscosidade do pol\u00edmero fundido.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar a temperatura de inje\u00e7\u00e3o e\/ou a temperatura das paredes do molde. Temperaturas mais altas reduzem a viscosidade do pol\u00edmero fundido e facilitam o preenchimento do molde.<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
Ar aprisionado<\/strong><\/h2>\n\n
O defeito de ar aprisionado ocorre quando uma certa quantidade de ar n\u00e3o consegue escapar do molde durante a inje\u00e7\u00e3o, resultando em uma pequena \u00e1rea sem material na pe\u00e7a injetada. Em um correto design do molde de inje\u00e7\u00e3o, a cada ciclo de inje\u00e7\u00e3o, o ar \u00e9 expelido atrav\u00e9s das grades de ventila\u00e7\u00e3o do molde, inser\u00e7\u00f5es do molde ou at\u00e9 mesmo pelos extratores, que tamb\u00e9m atuam como condutos de ventila\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n
As localiza\u00e7\u00f5es das \u00e1reas de escape de ar nos moldes s\u00e3o colocadas em regi\u00f5es preenchidas no final do ciclo ou fase de inje\u00e7\u00e3o. Uma causa comum do defeito de ar aprisionado \u00e9 um tamanho insuficiente das grades de ventila\u00e7\u00e3o do molde. Outra causa frequente ocorre quando ocorre o fen\u00f4meno “racetracking” (a tend\u00eancia da massa fundida de pol\u00edmero fluir preferencialmente em se\u00e7\u00f5es mais espessas, deixando as \u00e1reas de menor espessura com ar aprisionado).<\/p>\n\n
O ar aprisionado resultar\u00e1 em espa\u00e7os vazios e bolhas dentro da pe\u00e7a de pl\u00e1stico moldada, em um preenchimento incompleto ou em defeitos superficiais, como manchas ou marcas de queimaduras.<\/p>\n\n
As seguintes regras de design do molde de inje\u00e7\u00e3o podem ajudar a minimizar o defeito de ar aprisionado:<\/p>\n\n
\n
Evitar grandes mudan\u00e7as de espessura.<\/li>\n\n\n\n
Posicionar as grades de ventila\u00e7\u00e3o nas \u00faltimas \u00e1reas do molde a serem preenchidas.<\/li>\n\n\n\n
Posicionar as portas de entrada nas \u00e1reas que permitem que os pontos do molde preenchidos no final do ciclo possuam uma \u00e1rea de ventila\u00e7\u00e3o adequada.<\/li>\n\n\n\n
Assegurar que o tamanho das \u00e1reas de ventila\u00e7\u00e3o seja suficientemente grande para permitir que o ar na cavidade escape durante a inje\u00e7\u00e3o, embora n\u00e3o deva ser t\u00e3o grande a ponto de permitir a sa\u00edda do pol\u00edmero fundido, gerando rebarbas. O tamanho recomendado das \u00e1reas de ventila\u00e7\u00e3o \u00e9 de 0,025 mm para pol\u00edmeros cristalinos e 0,038 mm para pol\u00edmeros amorfos. <\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
\u2022 Reduzir a velocidade de inje\u00e7\u00e3o. Altas velocidades de inje\u00e7\u00e3o de pl\u00e1stico podem causar o efeito “jetting” ou jateamento, o que leva ao aprisionamento de ar logo na porta de entrada. Reduzir a velocidade de inje\u00e7\u00e3o dar\u00e1 ao ar deslocado na entrada tempo suficiente para escapar pelas \u00e1reas de ventila\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n
Linhas de soldagem e linha de jun\u00e7\u00e3o<\/strong><\/h2>\n\n
Uma linha de soldagem (tamb\u00e9m chamada de marca de soldagem) \u00e9 formada quando dois fluxos de pol\u00edmero fundido viajam em dire\u00e7\u00f5es opostas e se encontram. Por outro lado, uma linha de jun\u00e7\u00e3o \u00e9 criada se esses dois fluxos fluem paralelamente um ao outro, formando uma linha de jun\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n
Tradicionalmente, o \u00e2ngulo de jun\u00e7\u00e3o entre os dois fluxos \u00e9 usado para diferenciar as linhas de soldagem das linhas de jun\u00e7\u00e3o. Um \u00e2ngulo de jun\u00e7\u00e3o menor que 135\u00ba produz uma linha de soldagem, enquanto um \u00e2ngulo superior a 135\u00ba \u00e9 definido como uma linha de jun\u00e7\u00e3o. Em geral, a marca de uma linha de soldagem desaparece quando o \u00e2ngulo de jun\u00e7\u00e3o est\u00e1 entre 120\u00ba e 150\u00ba. As linhas de soldagem s\u00e3o consideradas mais cr\u00edticas do que as de jun\u00e7\u00e3o tanto em aspectos est\u00e9ticos quanto em propriedades mec\u00e2nicas da jun\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n
Linhas de soldagem e de jun\u00e7\u00e3o podem ser causadas por furos ou inser\u00e7\u00f5es na pe\u00e7a, m\u00faltiplos pontos (portas) de inje\u00e7\u00e3o, ou devido a zonas de espessura de parede vari\u00e1vel onde ocorre o fen\u00f4meno de “hesita\u00e7\u00e3o” ou “race-tracking”.<\/p>\n\n
Se as linhas de soldagem ou de jun\u00e7\u00e3o n\u00e3o puderem ser evitadas, uma boa pr\u00e1tica \u00e9 tentar ger\u00e1-las em \u00e1reas de baixa visibilidade ou mecanicamente n\u00e3o cr\u00edticas. Para isso, geralmente modifica-se a porta de entrada da inje\u00e7\u00e3o de pl\u00e1stico, alterando os fluxos e as \u00e1reas onde as linhas de soldagem \/ jun\u00e7\u00e3o ocorrem. Outra pr\u00e1tica \u00e9 tentar obter uma boa jun\u00e7\u00e3o entre os dois fluxos de forma a minimizar a fraqueza mec\u00e2nica resultante. Para isso, busca-se que a jun\u00e7\u00e3o dos dois fluxos ocorra na maior temperatura poss\u00edvel e com a maior press\u00e3o, portanto, busca-se que n\u00e3o estejam muito longe da porta de entrada.<\/p>\n\n<\/figure>\n\n
As seguintes recomenda\u00e7\u00f5es podem ajudar a reduzir o impacto das linhas de soldagem e das linhas de jun\u00e7\u00e3o em pe\u00e7as injetadas.<\/p>\n\n
\n
Ajustar a posi\u00e7\u00e3o da porta de inje\u00e7\u00e3o para que as linhas de soldagem \/ jun\u00e7\u00e3o se formem em \u00e1reas de baixa visibilidade ou de baixa exig\u00eancia mec\u00e2nica.<\/li>\n\n\n\n
Permitir que as linhas de soldagem \/ jun\u00e7\u00e3o se formem em temperaturas e press\u00f5es mais altas. Para isso, recomenda-se: o Aumentar a temperatura de inje\u00e7\u00e3o. o Aumentar a velocidade de inje\u00e7\u00e3o. o Aumentar a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar a espessura da parede. Isso facilitar\u00e1 a transmiss\u00e3o da press\u00e3o e manter\u00e1 uma temperatura de fus\u00e3o mais alta.<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
Rebarba<\/strong><\/h2>\n\n
A rebarba \u00e9 um defeito que ocorre quando parte do pol\u00edmero fundido flui atrav\u00e9s de fissuras existentes no molde de inje\u00e7\u00e3o, como plano de separa\u00e7\u00e3o, \u00e1reas de ventila\u00e7\u00e3o, expulsores, etc. A rebarba ocorre por motivos como:<\/p>\n\n
\n
Baixa for\u00e7a de fechamento das metades do molde. Se a for\u00e7a de fechamento da m\u00e1quina de inje\u00e7\u00e3o for insuficiente para manter as placas do molde juntas durante o processo de moldagem, parte do pol\u00edmero injetado na cavidade vazar\u00e1 pelo plano de separa\u00e7\u00e3o, resultando em rebarba.<\/li>\n\n\n\n
Fissuras entre as metades do molde de inje\u00e7\u00e3o. Se a superf\u00edcie de separa\u00e7\u00e3o dos moldes n\u00e3o entrar em contato completamente durante o fechamento do molde (por exemplo, molde deformado), um defeito de rebarba ser\u00e1 gerado.<\/li>\n\n\n\n
Condi\u00e7\u00f5es inadequadas de inje\u00e7\u00e3o do pl\u00e1stico. Condi\u00e7\u00f5es como temperatura de inje\u00e7\u00e3o excessiva (o pol\u00edmero fica mais fluido e tem maior facilidade para fluir pelas fissuras do molde) ou altas press\u00f5es de inje\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Sistema de ventila\u00e7\u00e3o inadequado. Quando o tamanho das sa\u00eddas de ar no molde \u00e9 excessivo, ocorrer\u00e1 rebarba nessas \u00e1reas.<\/li>\n<\/ol>\n\n
Considerando apenas as vari\u00e1veis de inje\u00e7\u00e3o, podem ser feitas as seguintes corre\u00e7\u00f5es para minimizar o problema de gera\u00e7\u00e3o de rebarba:<\/p>\n\n
\n
Aumentar o tamanho da m\u00e1quina de moldagem por inje\u00e7\u00e3o. A rebarba pode ser devido a um problema de insufici\u00eancia na for\u00e7a de fechamento da m\u00e1quina.<\/li>\n\n\n\n
Ajustar a for\u00e7a de fechamento, se a capacidade da m\u00e1quina permitir.<\/li>\n\n\n\n
Diminuir a temperatura de inje\u00e7\u00e3o. Uma temperatura elevada reduz a viscosidade do pol\u00edmero fundido, tornando mais f\u00e1cil o fluxo atrav\u00e9s das fissuras do plano de separa\u00e7\u00e3o, expulsores ou \u00e1reas de ventila\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Reduzir a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o e compacta\u00e7\u00e3o para diminuir a for\u00e7a de fechamento necess\u00e1ria.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar o tempo de inje\u00e7\u00e3o ou reduzir a velocidade de inje\u00e7\u00e3o para reduzir a press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o e, portanto, a for\u00e7a de fechamento necess\u00e1ria.<\/li>\n<\/ol>\n\n
Contra\u00e7\u00f5es dimensionais, empenamentos e tor\u00e7\u00f5es.<\/h2>\n\n
A contra\u00e7\u00e3o dimensional das pe\u00e7as \u00e9 inerente ao processo de moldagem por inje\u00e7\u00e3o. A contra\u00e7\u00e3o ocorre porque a densidade do pol\u00edmero varia da temperatura de processamento para a temperatura ambiente (ver, por exemplo, o volume espec\u00edfico de um pol\u00edmero semicristalino na Figura 5.46 – curva PVT). Durante as etapas do processo de moldagem por inje\u00e7\u00e3o, a contra\u00e7\u00e3o devido ao resfriamento gera uma s\u00e9rie de tens\u00f5es internas na pe\u00e7a. Essas tens\u00f5es residuais atuam sobre a pe\u00e7a com efeitos semelhantes \u00e0s poss\u00edveis tens\u00f5es aplicadas externamente. Se as tens\u00f5es residuais induzidas durante a moldagem forem suficientemente altas, a pe\u00e7a, ap\u00f3s ser expelida do molde, pode empenar \/ torcer ou distorcer, resultando em pe\u00e7as defeituosas.<\/p>\n\n
Portanto, o empenamento ou tor\u00e7\u00e3o de uma pe\u00e7a de inje\u00e7\u00e3o de pl\u00e1stico ocorre devido \u00e0 exist\u00eancia de uma s\u00e9rie de tens\u00f5es internas residuais na pe\u00e7a, que s\u00e3o geradas pela contra\u00e7\u00e3o diferencial do material durante o resfriamento. Se a contra\u00e7\u00e3o em toda a pe\u00e7a for uniforme, a pe\u00e7a resultante n\u00e3o empena ou torce, simplesmente se contrai uniformemente, tornando-se menor. Os pol\u00edmeros cristalinos, como o acetato, nylon, polietileno de alta densidade, polietilenotereftalato e polipropileno, causam os problemas mais s\u00e9rios, com contra\u00e7\u00f5es de 1 a 4%. Os pol\u00edmeros amorfos, como poliestireno, acr\u00edlico e policarbonato, s\u00e3o mais male\u00e1veis, com contra\u00e7\u00f5es de apenas 0,3 a 0,7%.<\/p>\n\n<\/figure>\n\n
No entanto, alcan\u00e7ar uma contra\u00e7\u00e3o uniforme \u00e9 complicado devido \u00e0 presen\u00e7a e intera\u00e7\u00e3o de muitos fatores, como as orienta\u00e7\u00f5es das mol\u00e9culas polim\u00e9ricas, varia\u00e7\u00f5es de temperatura nas paredes do molde, varia\u00e7\u00f5es na compacta\u00e7\u00e3o das pe\u00e7as de pl\u00e1stico (\u00e1reas com sobrecompacta\u00e7\u00e3o e \u00e1reas com baixa compacta\u00e7\u00e3o, devido a fluxos desequilibrados), etc. Note-se que \u00e1reas com maior compacta\u00e7\u00e3o, como por exemplo, nas entradas de inje\u00e7\u00e3o, t\u00eam menos contra\u00e7\u00e3o, pois parte da compacta\u00e7\u00e3o do pol\u00edmero fundido a compensa. Por outro lado, \u00e1reas mais distantes da porta de entrada est\u00e3o sujeitas a menos compacta\u00e7\u00e3o e, portanto, tendem a ter maior contra\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n
Uma regra pr\u00e1tica para evitar distor\u00e7\u00f5es excessivas na pe\u00e7a devido a diferen\u00e7as de temperatura ap\u00f3s a inje\u00e7\u00e3o \u00e9 que as diferen\u00e7as de temperatura m\u00e9dia em qualquer parte da pe\u00e7a ap\u00f3s a inje\u00e7\u00e3o n\u00e3o devem exceder 15-20\u00b0C.
\n
\n\u00a0<\/p>\n\n
Algumas a\u00e7\u00f5es corretivas para reduzir o problema de empenamento e tor\u00e7\u00e3o das pe\u00e7as injetadas s\u00e3o:<\/p>\n\n
\n
Evitar se\u00e7\u00f5es grossas. Se\u00e7\u00f5es grossas na pe\u00e7a geram uma contra\u00e7\u00e3o significativa durante o resfriamento. O uso de nervuras e espessuras uniformes produz uma contra\u00e7\u00e3o uniforme da pe\u00e7a e reduz o custo e o peso mantendo sua resist\u00eancia mec\u00e2nica.<\/li>\n\n\n\n
Fluxos equilibrados. O sistema de inje\u00e7\u00e3o deve gerar fluxos de material equilibrados com uma velocidade de fluxo constante.<\/li>\n\n\n\n
Uma press\u00e3o de compacta\u00e7\u00e3o adequada pode compensar parcialmente a contra\u00e7\u00e3o do pol\u00edmero ao esfriar.<\/li>\n\n\n\n
Posicionar as entradas de inje\u00e7\u00e3o nas \u00e1reas de maior se\u00e7\u00e3o da pe\u00e7a.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar o tempo de resfriamento.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar a temperatura de inje\u00e7\u00e3o. O uso de baixas temperaturas de inje\u00e7\u00e3o faz com que o material solidifique rapidamente sem tempo suficiente para se compactar, o que resulta em
\nalta contra\u00e7\u00e3o. Alguns dos fatores mencionados anteriormente e seu efeito na contra\u00e7\u00e3o final da pe\u00e7a s\u00e3o mostrados na figura a seguir.
\n<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
Acabamento superficial inadequado (marcas de fluxo, rugas, ondula\u00e7\u00f5es, etc.)<\/h2>\n\n
Um acabamento ruim pode ocorrer devido \u00e0 forma\u00e7\u00e3o de rugas ou ondula\u00e7\u00f5es nas bordas da pe\u00e7a ou nas \u00faltimas \u00e1reas preenchidas durante a inje\u00e7\u00e3o.<\/p>\n\n<\/figure>\n\n
O surgimento de rugas ou ondula\u00e7\u00f5es ocorre porque uma parte do fluxo se solidifica rapidamente nas paredes do molde, formando uma dobra no pr\u00f3prio fluxo. Os principais fatores que influenciam a forma\u00e7\u00e3o dessas rugas s\u00e3o a velocidade do fluxo, a temperatura das paredes do molde e a temperatura do pol\u00edmero fundido, entre outros.<\/p>\n\n
Algumas das a\u00e7\u00f5es para melhorar o acabamento superficial est\u00e3o relacionadas a medidas para aumentar a velocidade do fluxo e a temperatura do pol\u00edmero fundido e das paredes do molde. Portanto, a melhoria da qualidade superficial \u00e9 alcan\u00e7ada por meio de medidas como<\/p>\n\n
\n
Aumentar a temperatura do molde.<\/li>\n\n\n\n
Aumentar a velocidade de inje\u00e7\u00e3o, o que aumenta a temperatura do pol\u00edmero fundido devido ao efeito de cisalhamento e reduz a sua viscosidade.<\/li>\n\n\n\n
Aumento da press\u00e3o de inje\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Aumento da temperatura de inje\u00e7\u00e3o.<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
Defeito de “jato”<\/strong><\/h2>\n\n
O defeito de jato, ou “jetting”, ocorre quando o pol\u00edmero fundido \u00e9 empurrado em alta velocidade atrav\u00e9s de uma \u00e1rea reduzida, como o bocal de inje\u00e7\u00e3o ou a porta de entrada, para acessar uma \u00e1rea muito mais ampla. Esse defeito cria uma fragilidade mec\u00e2nica na pe\u00e7a, imperfei\u00e7\u00f5es na superf\u00edcie e v\u00e1rios defeitos internos.<\/p>\n\n<\/figure>\n\n
Para minimizar o efeito de jato, podem ser realizadas as seguintes a\u00e7\u00f5es corretivas:<\/p>\n\n
\n
Reduzir a velocidade de inje\u00e7\u00e3o em \u00e1reas de mudan\u00e7a brusca de \u00e1rea.<\/li>\n\n\n\n
Utiliza\u00e7\u00e3o de portas de entrada do tipo “tab gate” ou “fan gate”, que proporcionam uma transi\u00e7\u00e3o mais suave entre o canal de alimenta\u00e7\u00e3o\/bebedouro e a cavidade do molde.<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n\n
Aumentar o tamanho da porta de entrada e do canal de alimenta\u00e7\u00e3o.<\/li>\n\n\n\n
Ajustar o perfil de inje\u00e7\u00e3o para que a velocidade diminua quando o pol\u00edmero derretido entrar na cavidade do molde e, em seguida, acelere. A Figura 5.52 mostra um exemplo desse perfil de inje\u00e7\u00e3o com essas caracter\u00edsticas.<\/li>\n<\/ol>\n\n<\/figure>\n\n
Marcas de Afundamento (Rechupes) As marcas de afundamento s\u00e3o <\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":20764,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_acf_changed":false,"_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[140],"tags":[],"class_list":["post-20762","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-lar"],"acf":[],"yoast_head":"\n
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