{"id":18382,"date":"2021-01-13T09:39:16","date_gmt":"2021-01-13T09:39:16","guid":{"rendered":"https:\/\/moldblade.com\/?p=18382"},"modified":"2024-03-21T10:40:52","modified_gmt":"2024-03-21T10:40:52","slug":"recomendaciones-de-diseno-de-piezas-para-procesos-de-inyeccion-de-plastico","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/moldblade.com\/pt-pt\/recomendaciones-de-diseno-de-piezas-para-procesos-de-inyeccion-de-plastico\/","title":{"rendered":"Recomendaciones de dise\u00f1o de piezas para procesos de inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico"},"content":{"rendered":"\n

Inyecci\u00f3n de piezas de pl\u00e1stico<\/strong>, consejos para optimizar el proceso de Inyecci\u00f3n de plastico medienta el dise\u00f1o.<\/p>\n\n\n\n

LOCALIZACI\u00d3N DE EXTRACTORES Y PUNTOS DE INYECCI\u00d3N<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

A ser posible deben situarse los extractores y los puntos de inyecci\u00f3n en zonas no visibles <\/strong>de la pieza, pues influyen en la est\u00e9tica final del producto.<\/p>\n\n\n\n

CONTRACCIONES<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Es importante dejar amplitudes <\/strong>para la contracci\u00f3n y encogimiento del material en el dise\u00f1o de la pieza, dado el proceso de solidificaci\u00f3n que sufre el material. La contracci\u00f3n afecta a la precisi\u00f3n dimensional de la pieza, pero no s\u00f3lo eso, tambi\u00e9n introduce tensiones internas que pueden hacer que la pieza no sea v\u00e1lida. La velocidad de contracci\u00f3n de la pieza viene dada por el fabricante del material y ha de utilizarse en el dise\u00f1o de esta. En la siguiente tabla se muestran algunos valores orientativos de porcentajes de contracci\u00f3n<\/strong> experimentados por distintos pl\u00e1sticos termopl\u00e1sticos.<\/p>\n\n\n\n

TERMOPL\u00c1STICOS<\/td><\/tr>
Material<\/td>% de contracci\u00f3n durante la solidificaci\u00f3n<\/td><\/tr>
Acetal POM<\/td>2,0 \u2013 2,5<\/td><\/tr>
Acr\u00edlico PMMA<\/td>0,3 \u2013 0,8<\/td><\/tr>
ABS<\/td>0,3 \u2013 0,8<\/td><\/tr>
Poliamida PA<\/td>0,3 \u2013 1,5<\/td><\/tr>
Policarbonato PC<\/td>0,5 \u2013 0,7<\/td><\/tr>
Polietileno PE<\/td>1,5 \u2013 5,0<\/td><\/tr>
Polipropileno PP<\/td>1,0 \u2013 2,5<\/td><\/tr>
Poliestireno PS<\/td>0,2 \u2013 0,6<\/td><\/tr>
PVC r\u00edgido<\/td>0,1 \u2013 0,5<\/td><\/tr>
PVC flexible<\/td>1,0 \u2013 5,0<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

ESPESOR DE LA PARED<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

El espesor de pared <\/strong>depende del material que se vaya a inyectar. El espesor m\u00ednimo queda limitado por el hecho de que en paredes delgadas el material tiene problemas de flujo, solidifica (o cura) antes de llenar completamente el molde, y a su vez, aumentan las probabilidades de que se produzcan atrapamientos de aire. En piezas de menor tama\u00f1o, el espesor podr\u00e1 ser menor pues el recorrido del flujo es tambi\u00e9n menor. Por el contrario, los espesores gruesos conllevan tiempos de solidificaci\u00f3n mayores, un aumento de las contracciones y con ello de las tensiones internas. En la siguiente tabla se muestran los espesores m\u00e1ximos y m\u00ednimos recomendados<\/strong> para distintos pl\u00e1sticos y seg\u00fan el tama\u00f1o de la pieza.<\/p>\n\n\n\n

<\/td>Piezas peque\u00f1as<\/td>Piezas peque\u00f1as<\/td>Piezas grandes<\/td>Piezas grandes<\/td><\/tr>
MATERIALES<\/td>Espesor medio<\/td>Espesor m\u00ednimo<\/td>Rango de espesores<\/td>Espesor medio<\/td><\/tr>
Termopl\u00e1sticos<\/td> <\/td><\/tr>
Acr\u00edlicos (PMMA,PAN,ABS,SAN)<\/td>0,99<\/td>0,65<\/td>3,25 \u2013 6,50<\/td>2,5<\/td><\/tr>
Acetatos de celulosa<\/td>1,25<\/td>0,65<\/td>3,25 \u2013 4,75<\/td>1,9<\/td><\/tr>
Acetato de celulosa butirato<\/td>1,25<\/td>0,65<\/td>3,25 \u2013 4,75<\/td>1,9<\/td><\/tr>
Etil celulosa<\/td>1,25<\/td>0,9<\/td>2,50 \u2013 3,25<\/td>1,6<\/td><\/tr>
Poliamida PA<\/td>0,65<\/td>0,35<\/td>2,50 \u2013 3,25<\/td>1,6<\/td><\/tr>
Polietileno PE<\/td>1,25<\/td>0,9<\/td>2,50 \u2013 3,25<\/td>1,6<\/td><\/tr>
Poliestireno PS<\/td>1,25<\/td>0,75<\/td>3,25 \u2013 6,50<\/td>1,6<\/td><\/tr>
Policloruro de vinilo PVC<\/td>2,5<\/td>1,6<\/td>3,25 \u2013 6,50<\/td>2,5<\/td><\/tr><\/tbody><\/table>
Espesores de pared de las piezas (mm)<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Se recomienda siempre que los espesores sean uniformes, y en caso de que el cambio de espesor sea inevitable, la transici\u00f3n debe ser suave y no brusca.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n

ROSCAS<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Las roscas moldeadas deben ser bastas<\/strong>. Para un buen dise\u00f1o del molde de inyecci\u00f3n<\/strong> hay que redondear tanto las crestas como los valles para evitar cantos vivos y la no-existencia de radios de acuerdo.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

Los tama\u00f1os m\u00ednimos deben ser de 32 filetes por pulgada (paso de rosca mayor de 0,75mm).<\/p>\n\n\n\n

Son preferibles embuticiones para roscados cuando el paso es fino, el di\u00e1metro peque\u00f1o y cuando se requieren tolerancias estrechas, as\u00ed como cuando se precise de frecuentes roscados-desenroscados.<\/p>\n\n\n\n

Se han de dejar salidas de rosca, y para realizar peque\u00f1as roscas hembra, es mejor dejar un agujero y terrajar despu\u00e9s.<\/p>\n\n\n\n

AGUJEROS<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Son posibles complican (y en consecuencia encarecen) el molde, y tienden a formar rebabas y l\u00edneas de soldadura. El espacio m\u00ednimo entre agujeros, y entre agujeros y la pared es de 1 di\u00e1metro<\/strong>, y convenientemente a una distancia de 3 di\u00e1metros del extremo de la pieza para evitar tensiones, si bien en el caso de los termoestables el aumento de di\u00e1metro permite reducir las distancias m\u00ednimas.<\/p>\n\n\n\n

Son preferibles los agujeros pasantes a los ciegos<\/strong>, pues al fijar el macho en dos puntos mejora el posicionamiento y la resistencia a rotura del mismo. Adem\u00e1s, es conveniente dar una peque\u00f1a conicidad en la base del macho para dar una mayor resistencia al mismo, a la vez que conforma un peque\u00f1o acuerdo a la entrada del agujero.<\/p>\n\n\n\n

Es recomendable que los agujeros sean perpendiculares<\/strong> a la l\u00ednea de partici\u00f3n, pues los paralelos obligan a que sean machos retr\u00e1ctiles.<\/p>\n\n\n\n

En agujeros ciegos se recomienda<\/strong> que cuando se trate de termopl\u00e1sticos L\u22642D \u00f3 L=D mm si D\u22641,5 mm, y que L\u22642,5D \u00f3 L\u22641D si D\u22641,5 ponerlo en una tabla o de otra forma m\u00e1s gr\u00e1fica cuando se trate de un termoestable. Para aumentar la profundidad, utilizar agujeros escalonados<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n

NERVIOS<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Se han de utilizar para reducir el espesor de la pared que refuerzan sin embargo habr\u00e1 que tener en cuenta una serie de aspectos. Deben ser m\u00e1s delgados que la pared a la que refuerzan para evitar marcas. Es recomendable que tnervio <\/sub>\u2264 0,5\u00b7tpared<\/sub>. Los nervios deben de tener una altura menor de 1,5\u00b7tpared<\/sub> para evitar marcas<\/strong>. Para conseguir el efecto reforzante necesario con esta altura, se puede desdoblar el nervio en dos de menor altura separados por una distancia doble del espesor de pared. La separaci\u00f3n desde los nervios a la pared debe ser mayor de 2\u00b7tpared<\/sub>. Las salidas de los nervios deben ser generosas<\/strong> (5\u00b0).<\/p>\n\n\n\n

Los nervios deben ser perpendiculares a la l\u00ednea de partici\u00f3n<\/strong>. Se pueden disimular las marcas de los nervios utilizando texturas.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n

PROTUBERANCIAS<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Para las protuberancias son aplicables las mismas reglas comentadas para los nervios, pero en este caso la altura m\u00e1xima recomendad es de 1,5\u00b7tpared<\/sub> y la anchura ha de ser menor de 0,5\u00b7tpared<\/sub>.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

A ser posible se han de situar las protuberancias en las esquinas <\/strong>para facilitar el llenado. Si est\u00e1 aislada, se coloca un nervio para facilitar el llenado.<\/p>\n\n\n\n

Intentar evitar la colocaci\u00f3n de protuberancias en la parte superior<\/strong> del molde para evitar el atrapamiento de aire. Si las protuberancias son grandes, \u00e9stas deber\u00e1n ser huecas para mantener la uniformidad de las paredes.<\/p>\n\n\n\n

Se ha de emplear un \u00e1ngulo de 5\u00b0, como en los nervios.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

SALIENTES<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Los salientes no perpendiculares a la l\u00ednea de partici\u00f3n exigen de la utilizaci\u00f3n de moldes de inyecci\u00f3n con partes centrales deslizantes,<\/strong> con el consiguiente aumento de costes. Los salientes externos pueden situarse en la l\u00ednea de partici\u00f3n<\/strong> para simplificar el molde.<\/p>\n\n\n\n

INSERCIONES<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

Las inserciones son \u00fatiles para proporcionar refuerzos localizados. En general son econ\u00f3micas, pero encarecen el proceso por lo que han de evitarse.<\/p>\n\n\n\n

Hay que evitar la existencia de cantos vivos del inserto<\/strong> en la parte embebida en el pl\u00e1stico. Las hendiduras en la inserci\u00f3n deben ser bastas para permitir que le pl\u00e1stico llegue a todas partes.<\/p>\n\n\n\n

Los insertos roscados deben colocarse perpendicularmente a la l\u00ednea de partici\u00f3n para simplificar el molde. Los insertos irregulares han de colocarse con su eje en la l\u00ednea de partici\u00f3n del molde de inyecci\u00f3n de pl\u00e1stico<\/strong>.<\/p>\n\n\n\n

La longitud embebida del inserto debe ser igual o superior a 2\u00b7D.<\/p>\n\n\n\n

A menudo los insertos se colocan embebidos en una protuberancia. Si el di\u00e1metro exterior de la inserci\u00f3n es inferior a 6mm, entonces Dprotub.<\/sub> \u22652\u00b7D; si el di\u00e1metro exterior de la protuberancia es superior a 6 mm, entonces el espesor de pared de la protuberancia debe ser de entre el 50 y el 100% del di\u00e1metro del inserto.<\/p>\n\n\n\n

En ocasiones es conveniente realizar la inserci\u00f3n tras el moldeo<\/strong>, lo que evita problemas de contaminaci\u00f3n de la superficie de la inserci\u00f3n en contacto con el pl\u00e1stico durante el proceso de moldeo, se simplifica el molde y se elimina la posibilidad de que \u00e9ste se da\u00f1e con el inserto. Se pueden realizar los insertos cuando el material est\u00e1 a\u00fan caliente, o bien con t\u00e9cnicas ultras\u00f3nicas.<\/p>\n\n\n\n

En los insertos con rosca, debe alejarse la parte roscada de la superficie para evitar que la alcance el flujo de pl\u00e1stico. Tambi\u00e9n hay que evitar chaflanes del material pl\u00e1stico alrededor de los insertos.<\/p>\n\n\n\n

<\/p>\n\n\n

\n
\"Moldblade
Fabricante de Moldes de Inyecci\u00f3n de Pl\u00e1stico e Inyecci\u00f3n<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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