{"id":21791,"date":"2024-04-02T10:56:36","date_gmt":"2024-04-02T10:56:36","guid":{"rendered":"https:\/\/moldblade.com\/?p=21791"},"modified":"2024-04-02T14:24:24","modified_gmt":"2024-04-02T14:24:24","slug":"fases-del-ciclo-de-inyeccion","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/moldblade.com\/de\/fases-del-ciclo-de-inyeccion\/","title":{"rendered":"Fases del Ciclo de Inyecci\u00f3n"},"content":{"rendered":"\n

Para las empresas especializadas en la inyecci\u00f3n de pl\u00e1sticos, comprender y optimizar este ciclo es esencial para mantenerse competitivas en un mercado que constantemente busca mayor rapidez, eficiencia y calidad. El ciclo de inyecci\u00f3n es la parte productiva de la inyecci\u00f3n de pl\u00e1sticos, donde se convierten las ideas de dise\u00f1o y la producci\u00f3n de moldes en productos tangibles.<\/p>\n\n\n\n

\"\"<\/figure>\n\n\n\n

Este ciclo est\u00e1 compuesto de diversas fases en las que se invierte un tiempo, algunas son independientes entre s\u00ed mientras que otras se hacen de forma simult\u00e1nea, la suma de todos esos tiempos resulta en el tiempo de ciclo. El objetivo que se persigue es conseguir un tiempo de ciclo completo lo m\u00e1s bajo posible, ya que de esta manera la cantidad de piezas producidas en una misma cantidad de tiempo ser\u00e1 mayor.<\/p>\n\n\n\n

A continuaci\u00f3n, se explican las fases y los tiempos empleados experimentalmente para un molde de dos cavidades que genera unas probetas de ensayo en polipropileno.<\/p>\n\n\n

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Imagen 1: probetas generadas por el ensayo<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Los n\u00fameros entre corchetes indican el tiempo en segundos empleado en cada fase en el acumulado del total.<\/p>\n\n\n\n

[0-1]  Cerrado de molde<\/strong>: A partir de este momento, se pone en marcha el cron\u00f3metro que contabiliza el tiempo que durar\u00e1 el ciclo. Primero, se da comienzo al ciclo de inyecci\u00f3n con el cierre del molde.  En esta fase se cierra el molde colocando cada pieza met\u00e1lica en su sitio para que cuando se inyecte el pl\u00e1stico se genere la forma deseada. Esta fase no solo implica el alineamiento f\u00edsico de las piezas del molde, sino tambi\u00e9n la preparaci\u00f3n t\u00e9rmica, asegurando que el molde est\u00e9 a la temperatura adecuada para evitar deformaciones en el producto final.<\/p>\n\n\n\n

[1-2]  Acercamiento de la unidad de inyecci\u00f3n<\/strong>: Se acerca la unidad de inyecci\u00f3n con el pl\u00e1stico ya en temperatura y a la presi\u00f3n calculada \u00f3ptima a la boca de entrada del molde, asegurando que el material fluya correctamente hacia las cavidades del molde.<\/p>\n\n\n\n

[2-2.7]  Llenado<\/strong>: Esta fase parece que simplemente es introducir el pl\u00e1stico deseado en las cavidades del molde, pero va mucho m\u00e1s all\u00e1. El llenado lleva un estudio previo para que llegue a todos los lugares de las cavidades y no queden partes por rellenar debido al atrapamiento de aire y al enfriamiento, adem\u00e1s de que no se produzcan otros defectos.<\/p>\n\n\n\n

Se puede realizar en uno o en varios puntos diferentes para favorecer el llenado de la pieza especialmente en piezas de gran tama\u00f1o. En esta fase es cr\u00edtica la precisi\u00f3n entre la temperatura tanto del pl\u00e1stico como del molde, la velocidad de inyecci\u00f3n y la presi\u00f3n de inyecci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n

[2-30.7]  Enfriamiento<\/strong>: Este proceso empieza en el mismo instante que se inyecta el pl\u00e1stico, ya que, desde que sale del husillo se va enfriando cada segundo, especialmente cuando entra en contacto con el molde, que siempre est\u00e1 m\u00e1s fr\u00edo que el pol\u00edmero que se inyecta. Adem\u00e1s, este proceso es el suele ser el m\u00e1s largo del ciclo, as\u00ed que es vital reducir este tiempo lo m\u00e1ximo posible. Esto se puede hacer con refrigeraci\u00f3n en el molde, esto es, optimizando los circuitos de agua que discurren por el interior del molde para maximizar la transmisi\u00f3n de calor del pl\u00e1stico al metal y de \u00e9ste al agua que discurre por los circuitos. Estos circuitos deben estar correctamente calculado para que el enfriamiento en la pieza sea lo m\u00e1s uniforme posible y as\u00ed evitar deformaciones y rechupes por diferente contracci\u00f3n por variaciones de temperatura. El tiempo de enfriamiento depende en gran medida del grosor de la pieza, por lo que debe ser un factor a tener en cuenta en la fase de dise\u00f1o para no generar ciclos extremadamente largos. Para piezas m\u00e1s complejas o que exigen ciclos m\u00e1s cortos se podr\u00edan emplear refrigeraciones con aleaci\u00f3n con cobre berilio (CuBe) o similares que al tener mayor conductividad aumentan la transmisi\u00f3n de calor o permiten que el fr\u00edo llegue a alcanzar zonas donde los circuitos no alcanzan.<\/p>\n\n\n\n

[2.7-20.7]  Compactaci\u00f3n<\/strong>: Este proceso discurre en paralelo con el enfriamiento durante gran parte del ciclo. Una vez el interior del molde ha recibido el material que requiere, el pol\u00edmero se va enfriando y contrayendo. Por ello, se ha de inyectar una cantidad extra de pl\u00e1stico para poder compensar esa contracci\u00f3n y que no se generen llenados incompletos. Una vez que la presi\u00f3n llega hasta los valores de presi\u00f3n del exterior la fase se acaba, ya que eso significa que el bebedero est\u00e1 solidificado y por ello ya no va a entrar ni salir nada del pl\u00e1stico del molde. Esto es vital para garantizar la integridad y las dimensiones precisas del producto final.<\/p>\n\n\n\n

[20.7-21.7]  Retirada de la unidad de inyecci\u00f3n<\/strong>: Una vez ha finalizado la fase anterior, se procede a la retirada de la unidad de inyecci\u00f3n del molde para preparar el siguiente ciclo.<\/p>\n\n\n\n

[21.7-22.7]  Carga<\/strong>: En esta fase y cuando el husillo ya est\u00e1 separado del molde, se prepara la m\u00e1quina para la siguiente dosis de inyecci\u00f3n del siguiente ciclo. Este paso se da en paralelo al enfriamiento de la pieza. Si la m\u00e1quina es lenta en carga  y la pieza es pesada, el tiempo de carga puede ser lo que marque el momento de poder abrir el molde y no el enfriamiento como habitualmente, por lo que podr\u00eda dilatar el ciclo.<\/p>\n\n\n\n

[30.7-31.7]  Apertura de molde<\/strong>: Esta etapa es relativamente sencilla, ya que se abre el molde con la pieza ya solidificada y con la forma final para prepararse para la expulsi\u00f3n. En esta fase, un elemento importante a considerar son las correderas. Las correderas son componentes del molde que se mueven perpendicularmente a la direcci\u00f3n de apertura del molde. Se utilizan para crear caracter\u00edsticas de dise\u00f1o complejas en la pieza inyectada, como salientes, rebajes o agujeros que ser\u00edan imposibles de formar con un molde de dos partes est\u00e1ndar.<\/p>\n\n\n\n

El movimiento de las correderas debe sincronizarse precisamente con el proceso de apertura del molde. Un mal dise\u00f1o o una mala sincronizaci\u00f3n pueden llevar a da\u00f1os en el molde o en el producto final. Adem\u00e1s, las correderas a\u00f1aden complejidad al dise\u00f1o del molde y pueden aumentar los tiempos de ciclo, por lo que su uso debe ser cuidadosamente considerado y optimizado.<\/p>\n\n\n\n

[31.7-32.7]  Expulsi\u00f3n:<\/strong> Esta es la \u00faltima fase del proceso, como su nombre indica en esta etapa se expulsan las piezas del molde haciendo que caigan para ser recogidas o un robot las extraiga. Hay diferentes formas de hacer que estas piezas se separen del molde. La forma de expulsi\u00f3n puede ser mediante expulsores, mediante placa de expulsi\u00f3n, con aire\u2026 Es importante a la hora de dise\u00f1ar el molde pensar bien la forma de expulsi\u00f3n de la pieza, ya que de lo contrario no se podr\u00e1 expulsar la pieza del molde o puede salir con marcas y defectos.<\/p>\n\n\n\n

En caso de la m\u00e1quina estar equipada con movimientos paralelos de apertura y expulsi\u00f3n, se puede sincronizar el movimiento de apertura para que conforme vaya abriendo se mueva el cilindro de expulsi\u00f3n de la m\u00e1quina y permita tirar la pieza mientras la prensa abre. Esto permite ara\u00f1ar unos segundos.<\/p>\n\n\n\n

Al poner todos estos tiempos en un diagrama  se puede entender m\u00e1s f\u00e1cilmente. Los n\u00fameros que est\u00e1n en blanco representan el tiempo propio de cada proceso y los que est\u00e1n en negro representan el acumulado.<\/p>\n\n\n

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Imagen 2: Gr\u00e1fico ilustrando demora de cada ciclo<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n\n\n

Como se observa en el diagrama el acumulado de tiempos es de 32.7 segundos<\/strong>, esto significa que se necesitan 32.7 segundos para la fabricaci\u00f3n de dos piezas completas.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Despu\u00e9s de esto, en muchos casos har\u00e1 falta un postproceso para eliminar rebabas y retirar bebederos que no se contemplan en el ciclo.<\/p>\n\n\n\n

Como se ha dicho al comienzo de este art\u00edculo, los tiempos de ciclo cambian con cada pieza y, por lo tanto, lo mejor para saber el tiempo de producci\u00f3n para cada pieza concreta es contactar con un profesional. Desde Moldblade podemos realizar los dise\u00f1os a partir de una idea o una necesidad y encargarnos de todos los c\u00e1lculos y el proceso productivo completo.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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